Module 0
Entstaubung

Module 0 sammelt den Staub aller Module und leiten ihn durch eine Rohrleitung zu einem Filtersystem, um den Staub von der Luft zu trennen. Dies hält das Material und die Arbeitsumgebung sauber, um gute Ausgangsqualitäten und eine gesunde Arbeitsumgebung zu erreichen.

Module 1
Wareneingang / Sortierkabine

Qualitätssicherung und Transparenz des Materialflusses beginnen hier mit der genauen Erfassung der Gewichte beim Wareneingang. Große Maschinen werden aus dem Materialfluss entfernt.

Die Verarbeitung des Elektronikschrotts beginnt sofort nach Erhalt der Ware. Komplettladungen und Schüttgüter werden auf der Fahrzeugaußenwaage gewogen. Verpackte Lieferungen werden erfasst und auf der Fahrzeuginnenwaage gewogen, bewertet und anschließend einer Vorsortierung unterzogen. Beide Brückenwaagen sind direkt mit unserem Computersystem verbunden. Auf Kundenwunsch können wir eingehende Lieferungen auswerten. Das Material wird nach den Anweisungen des Kunden sortiert und mit computergestützten Plattformen und Bandwaagen gewogen. Diese Vorgehensweise stellt sicher, dass die Sortierkriterien erfüllt sind.

Module 1.1
Toner Kartuschen

Material wird dem Zerkleinerer zugeführt. Die Kartuschen werden während des Zerkleinerungsprozesses geöffnet. Inertisierungspulver wird in den Shredder geleitet und mit den Kartuschen gemischt, um Explosionen zu vermeiden. Im Falle einer Explosion wird ein sekundäres Explosionsschutzsystem installiert, um die Sicherheit von Arbeitnehmern und Geräten zu gewährleisten. Nach dem Zerkleinern der Patronen wird das Pulver abgetrennt. Das restliche Material wird in Modul 3 weiterverarbeitet.

Module 2
Vorzerkleinerung

Das Material wird mit einem Schredder in kleine Stücke zerkleinert und anschließend in die Fraktionen getrennt. Batterien und Kondensatoren sind vom Prozess getrennt.

Der rotierende Shredder zerlegt elektronische Geräte. Die Auswirkungen der Schläge und der Kollisionen der Gegenstände führen dazu, dass die Bestandteile der Geräte an den schwächsten Stellen abbrechen. Zum Beispiel werden Stahlwellen nicht mehr zerschnitten, sondern nur noch gebogen und aus ihren Halterungen gerissen. Batterien und Kondensatoren verlieren an den Klemm- oder Lötstellen an Haftung. Nach dem Herausziehen können die Kleinteile keine Energie mehr aufnehmen und somit den Mahlraum direkt verlassen.  Große Blechteile, die den Auslass nicht passieren, werden so lange weiterverarbeitet, bis sie die Größe des eingepassten Spaltes erreichen.

Module 3
Mechanische Separation

Schadstoffe und Wertstoffe werden mittels Magnetabscheidern, Sieben, Zyklonabscheidern und manueller Sortierung abgeschieden. Das entstaubte Material wird mit einem Gabelsieb in die Fraktionen> 100 und <100 getrennt.

Nachfolgende Magnete, manuelle Sortierpositionen und Zyklonabscheider sorgen für die Entfernung von Schadstoffen (Batterien, Kondensatoren) sowie für die Abscheidung von Eisen-, Aluminium-, Schwermetall- und Leiterplattenfraktionen. Das Restmaterial wird dann wieder abgebaut und von Staub befreit. Die Fraktionen, in denen die Schadstoffe konzentriert wurden, werden manuell aussortiert.

Die aus den mechanischen Sortierstufen kommenden schadstoffhaltigen Fraktionen werden manuell über ein Silo mit Dosierkanal und Förderband aussortiert. Dabei werden neben den Schadstoffen (Batterien, Kondensatoren) auch Wertstoffe wie Messing, Chrom-Nickel-Stahl und Kupfer-Eisen ausgelesen.

Module 3.1
Extraktion von Wertstoffen

Nichteisen-, Mischkunststoff- und / oder Leiterplatten werden durch NE-Scheider- und Sensorsysteme getrennt, die den Kunststoff zum Modul 5 führen.

Module 4
Verkugelung

Das vom Prallbrecher zerkleinerte und verkugelte Material wird mit Hilfe von Trenntischen in Metalle und Nichtmetalle getrennt.

Der Prallbrecher besteht aus rotierenden Hämmern, die das Material beschleunigen. Die Partikel werden an den rund um den Umfang angeordneten Mahlplatten wieder abgebremst. Metalle werden dabei deformiert und Kunststoffe in kleine Stücke zerbrochen. Nach mehreren Umläufen ist das Mahlgut vollständig verarbeitet. Das anschließende Sieben schafft die notwendigen Voraussetzungen für eine erfolgreiche Metall-Kunststoff-Trennung auf Dichtetrenntischen.

Module 5
Kunststoff / Kunststoff-Separation

Flammhemmendes Material wird durch ein Schwimm/Sink-System abgetrennt, die Zielkunststoffe werden zu einem Trennsystem geführt, das ABS, PS, PP, PE und PC trennt. Dieses Material hat die höchste Qualität für den Weiterverkauf auf dem Markt.

Module 6
Kühlschränke und Klimaanlagen

Das Kühlkreislaufsystem wird gebohrt und die Öle und Gase R12, R22, R502, R134a, R600a werden abgesaugt und in Transportflaschen abgefüllt (Stufe 1 von Modul 6).

In Stufe 2 wird der Rest des Materials zerkleinert und mit einem Trennsystem werden Eisen, Nicht-Eisen und Kunststoffe getrennt. Das gesamte System sammelt die Gase.

Module 7
Leiterplatten

Die Leiterplatten werden dem Schredder zugeführt und zerkleinert. Magnetabscheider / Wirbelstrom scheidet Eisen- und Nichteisenmaterial ab. Die folgende Mühle zerkleinert die Leiterplatten, um das Material zur weiteren Trennung aufzuschliessen. Siebmaschinen bereiten das Material für den Luftabscheider vor. Die Luftabscheider trennen den Kunststoff vom Nichteisen. Das elektrostatische System trennt die Edelmetalle vom Staub.

Module 8
Kabel

Kabel werden dem Vorzerkleinerer zugeführt und in kleinere Stücke geschnitten. Im Folgenden werden die Kabel des Granulators und der Mühle zerlegt und können getrennt werden. Im folgenden Trennprozess wird Kupfer von Kunststoff, Staub und Eisenmetallen getrennt.

Know-How Transfer, Ausbildung & Service (KES)

Alle Serviceverträge sind individuell auf die Projekte zugeschnitten und werden gemeinsam mit dem Kunden entwickelt. Wir bieten kontinuierliche Unterstützung und langjährige Partnerschaft an, um ein erfolgreiches Geschäft aufzubauen.

Regelmässige Inspektionen

Nach der Übergabe der Anlage sind regelmäßige Inspektionen erforderlich, um eine reibungslose Produktion zu gewährleisten und die Lebensdauer der Anlage zu verlängern. In diesem Fall kann der Kunde einen Inspektionsvertrag abschließen, in dem weeeSwiss diese Inspektion durchführt, um den Kunden auf ein höheres Niveau zu bringen.

Produktionsbegleitende Unterstützung

Nach der Inbetriebnahme der Anlage wird während der Hochfahrphase die Anlage auf Leistung gebracht. In der Anlage werden Experten für Recyclingprozesse eingesetzt, um den Produktionsprozess zu unterstützen und zu verbessern.

Trainings

weeeSwiss bietet Schulungen für Bediener und Wartungspersonal an. Diese Schulungen können bei weeeSwiss in der Schweiz oder am vom Kunden gewünschten Ort durchgeführt werden.

Vertrieb von Ausgangsmaterialien

weeeSwiss hat über viele Jahre ein grosses Netzwerk im Recyclinggeschäft aufgebaut. Wir wissen, wo wir die Ausgangsmaterialien zum besten Preis verkaufen können. Deshalb bieten wir unseren Kunden an, sich an diesem Netzwerk zu beteiligen und sie davon profitieren zu lassen. Da wir wissen, welche Qualität unsere Anlagen liefern, können wir Ihre Ausgangsmaterialien problemlos in unsere bestehenden Verträge integrieren.